Összegzés: A pótalkatrészek ellenőrzése és osztályozása fontos folyamat a dízelgenerátorkészletek átalakításában, a tartalék alkatrészek mérési eszközeinek ellenőrzésére, valamint a pótalkatrészek alak- és helyzethibáinak felismerésére. A pótalkatrészek ellenőrzésének és osztályozásának pontossága közvetlenül befolyásolja a dízelgenerátorkészletek javítási minőségét és költségeit. Ez a munka megköveteli a karbantartó személyzet számára, hogy megértse a dízelgenerátor alkatrészek ellenőrzésének fő tartalmát, ismerje a dízelgenerátor által készített alkatrészek közös ellenőrzési módszereit, és elsajátítsa a dízelgenerátor alapvető képességeit.
1、Minőségi ellenőrzési intézkedések és tartalom a dízelmotor -pótalkatrészekhez
1. A pótalkatrészek ellenőrzésének minőségének biztosítására irányuló intézkedések
A pótalkatrészek ellenőrzési munkájának alapvető célja a pótalkatrészek minőségének biztosítása. A minősített minőségi pótalkatrészeknek megbízható munkateljesítményűnek kell lennie, amely kompatibilis a dízelgenerátorkészlet műszaki teljesítményével, valamint egy olyan élettartammal, amely kiegyensúlyozott a dízelgenerátor szett más pótalkatrészeivel. A pótalkatrészek ellenőrzésének minőségének biztosítása érdekében a következő intézkedéseket kell végrehajtani és végrehajtani.
(1) szigorúan megragadja a pótalkatrészek műszaki előírásait;
(2) Helyesen válassza ki a megfelelő ellenőrző berendezéseket és eszközöket a pótalkatrészek műszaki követelményei szerint;
(3) javítja az ellenőrzési műveletek technikai szintjét;
(4) megakadályozzák az ellenőrzési hibákat;
(5) ésszerű ellenőrzési előírások és rendszerek hozzon létre.
2. A pótalkatrészek ellenőrzésének fő tartalma
(1) A pótalkatrészek geometriai pontosságának ellenőrzése
A geometriai pontosság magában foglalja a dimenziós pontosságot, az alakot és a helyzet pontosságát, valamint a pótalkatrészek közötti kölcsönös illesztési pontosságot. Az alak és a helyzet pontossága magában foglalja az egyenességet, a laposságot, a kerekséget, a hengerességet, a koaxialitást, a párhuzamosságot, a vertikitást stb.
(2) A felületminőség ellenőrzése
A pótalkatrészek felületminőségének ellenőrzése nemcsak a felületi érdesség ellenőrzését, hanem a hibák, például karcolások, égési sérülések és burrok ellenőrzését is magában foglalja.
(3) A mechanikai tulajdonságok tesztelése
A keménység, az egyensúly állapotának és a pótalkatrész -anyagok tavaszi merevségének ellenőrzése.
(4) A rejtett hibák ellenőrzése
A rejtett hibák olyan hibákra utalnak, amelyeket nem lehet közvetlenül észlelni az általános megfigyelés és mérés, például belső zárványok, üregek és mikro -repedések alapján, amelyek a használat során előfordulnak. A rejtett hibák ellenőrzése az ilyen hibák ellenőrzésére utal.
2、A dízelmotor alkatrészeinek ellenőrzésének módszerei
1. szenzoros tesztelési módszer
A szenzoros ellenőrzés egy olyan módszer, amellyel a tartalék alkatrészek ellenőrzésére és osztályozására szolgálnak a kezelő vizuális, hallási és tapintható érzékei alapján. Olyan módszerre utal, amelyben az ellenőrök azonosítják a pótalkatrészek műszaki állapotát kizárólag a vizuális észlelés alapján (az ellenőrző berendezések kevés felhasználásával). Ez a módszer egyszerű és költséghatékony. Ez a módszer azonban nem használható kvantitatív teszteléshez, és nem használható nagy pontosságú követelményekkel rendelkező alkatrészek tesztelésére, és az ellenőröknek gazdag tapasztalatokkal kell rendelkezniük.
(1) Vizuális ellenőrzés
A szenzoros ellenőrzés fő módszere a vizuális ellenőrzés. Számos meghibásodási jelenség a pótalkatrészek, például a törések és a makroszkopikus repedések, a nyilvánvaló hajlítás, a csavarás, a deformáció, a felületi erózió, a kopás, a súlyos kopás stb., Közvetlenül megfigyelhető és azonosítható. A dízelgenerátorkészletek javításakor ez a módszer felhasználható a különféle burkolatok, a dízelmotor -henger hordók és a különféle fogaskerekes fogfelületek meghibásodásának észlelésére. A nagyító és az endoszkópok vizsgálatához jobb eredményeket eredményez.
(2) Hallási tesztelés
A hallásvizsgálat egy olyan módszer, amellyel a tartalék alkatrészek hibáinak kimutatására szolgál a kezelő hallási képessége alapján. Az ellenőrzés során érintse meg a munkadarabot, hogy meghatározza, vannak -e hibák a tartalék részekben a hang alapján. Ha hibátlan alkatrészeket, például kagylókat és tengelyeket talál, a hang nagyon tiszta és ropogós; Ha vannak repedések belül, a hang rekedt; Ha belsejében zsugorodási lyukak vannak, a hang nagyon alacsony.
(3) tapintható tesztelés
Érintse meg a tartalék alkatrészek felületét a kezével, hogy érezze a felszíni állapotukat; Rázza meg a párosító alkatrészeket, hogy érezze, hogy illeszkedjenek; A relatív mozgás kézzel történő megérintése érzékelheti a fűtési helyzetüket, és meghatározhatja, hogy vannak -e rendellenes jelenségek.
2.
Nagyon sok ellenőrzési munkát végeznek eszközök és eszközök felhasználásával. A munka alapelve, valamint a műszerek és eszközök típusai szerint ezeket általános mérőeszközökre, speciális mérőeszközökre, mechanikus műszerekre és mérőkre, optikai műszerekre, elektronikus műszerekre stb.
3. Fizikai tesztelési módszer
A fizikai ellenőrzési módszer arra az ellenőrzési módszerre utal, amely olyan fizikai mennyiségeket alkalmaz, mint például az elektromosság, a mágnesesség, a hang, a fény és a hő a pótalkatrészek műszaki állapotának észlelésére a munkadarab által okozott változások révén. Ennek a módszernek a megvalósítását a műszer- és szerszám -ellenőrzési módszerekkel kell kombinálni, és gyakran használják a rejtett hibák ellenőrzésére a pótalkatrészekben. Az ilyen típusú ellenőrzésnek nem sérül meg maguk az alkatrészek, ezért nem pusztító ellenőrzésnek hívják. A nem pusztító tesztelés az utóbbi években gyorsan fejlődött, és jelenleg a termelésben széles körben alkalmazott különféle módszerek magukban foglalják a mágneses por módszerét, a penetrációs módszert, az ultrahangos módszert stb.
3、A dízelmotor tartalék alkatrészeinek kopásának ellenőrzése
Számos olyan alkatrész van, amely alkotja a dízelgenerátorkészletet, és bár a különféle típusú alkatrészek különböző szerkezetek és funkciók vannak, kopási mintáik és empirikus módszereik alapvetően megegyeznek. A dízelgenerátor alkatrészeinek mérete és geometriai alakja a működő kopás miatt megváltozik. Ha a kopás meghaladja egy bizonyos határértéket, és továbbra is használja, akkor a gépteljesítmény jelentős romlását okozja. A dízelgenerátorkészletek javítási folyamata során szigorú ellenőrzést és műszaki állapotuk meghatározását kell elvégezni a dízelmotor -javítási műszaki előírásoknak megfelelően. Különböző típusú alkatrészek esetén az ellenőrzési módszerek és követelmények a különböző kopási alkatrészek miatt változnak. A pótalkatrészek kopását a héj típusára, a tengelytípusra, a lyuk típusára, a fogaskerekes fogakra és a kopás más részeire lehet osztani.
1. Ellenőrzési módszerek a héj típusú alkatrészek minőségének minőségére
A hengerblokk és a szivattyú testhéja egyaránt héj típusú alkatrészek, amelyek a dízelgenerátorok kerete és a különféle összeszerelési alkatrészek összeszerelésének alapja. Az a károsodás, amelyre ez az alkatrész hajlamos a használat során, magában foglalja a repedéseket, a károsodást, a perforációt, a szálkárosodást, az ízületi sík deformációját és a lyukfal kopását. Az alkatrészek ellenőrzési módszere általában vizuális ellenőrzés a szükséges mérőeszközökkel kombinálva.
(1) A repedések ellenőrzése.
Ha a dízelgenerátor halmazának alkatrészeiben jelentős repedések vannak, akkor általában szabad szemmel közvetlenül megfigyelhetők. Kisebb repedések esetén a repedés helyét a hangváltozások megérintésével és meghallgatásával lehet észlelni. Alternatív megoldásként egy nagyító vagy merítési kijelző módszer alkalmazható az ellenőrzéshez.
(2) A szálkárosodás ellenőrzése.
A menetes nyíláson a károsodás vizuálisan észlelhető. Ha a szálkárosodás két csatban van, akkor a javítás nem szükséges. A csavarlyuk belsejében lévő szálak károsodása érdekében a csavar forgási tesztje használható annak megfelelésére. Általánosságban elmondható, hogy a csavart lazítás nélkül le kell húzni az aljára. Ha a csavar forgatása során zavaró jelenség van, ez azt jelzi, hogy a csavarlyukban lévő szál megsérült, és meg kell javítani.
(3) A lyukfal kopásának ellenőrzése.
Ha a lyuk falán való kopás jelentős, akkor ezt általában szabad szemmel lehet megfigyelni. A magas műszaki követelményekkel rendelkező hengeres belső falakhoz a hengermérők vagy a belső mikrométereket általában használják a karbantartási munkák során történő méréshez, hogy meghatározzák a kerekség és a kúp átmérőjét.
(4) A tengely lyukak és a lyukak ülések kopásának ellenőrzése.
Két módszer létezik a tengely lyuk és a lyuk ülés közötti kopás ellenőrzésére: próba illesztési módszer és mérési módszer. Ha bizonyos kopás van a tengely lyuk és a lyuk ülés között, akkor a megfelelő pótalkatrészek felhasználhatók a próba illesztés ellenőrzésére. Ha laza érzi magát, beilleszthet egy érzésmérőt, hogy meghatározza a kopás mértékét.
(5) A közös sík elhajlásának ellenőrzése.
Két megfelelő alkatrész összekapcsolásával, például a hengerblokkot és a hengerfejet, meghatározható a hengerblokk vagy a hengerfej torzulásának és elhajlásának mértéke. Helyezze a tesztelendő alkatrészeket a peronra vagy a lapos lemezre, és mérje meg őket minden oldalról, az alkatrészek megsemmisítésének mértékének meghatározása érdekében.
(6) A tengely párhuzamosság ellenőrzése.
Miután a deformáció bekövetkezik a héjkomponensek használatában, néha tengely párhuzamossága meghaladhatja a pótalkatrészekre megadott műszaki szabványokat. Jelenleg két módszer létezik a tengely párhuzamosság kimutatására: a közvetlen mérés és a közvetett mérés. A csapágy ülés lyuk tengelyének párhuzamosságának mérésének módszere. Ez a módszer közvetlenül méri a csapágy ülés lyuk tengelyének párhuzamosságát.
(7) A tengely lyukak koaxialitásának ellenőrzése.
A tengely lyuk koaxialitásának tesztelésére általában egy koaxialitási tesztert használnak. Méréskor a gömb tengely fejét az egyenlő kar karján kell elérni a mért lyuk belső falához. Ha a tengely lyuk különbözik, a központosító tengely forgatása során az egyenlő karkaron lévő gömbös érintkezés sugárirányban mozog, és a mozgás mértéke a karton keresztül továbbítja a tárcsát. A tárcsamérő által jelzett érték a tengely lyuk koaxialitása. Jelenleg az axiális koaxialitás pontosságának javítása érdekében a gyártók általában optikai berendezéseket, például kollimáló csöveket és távcsöveket használnak az axiális koaxialitás mérésére. A koaxialitás mérése a kollimátor és a távcső optika között
(8) A tengely vertikálisságának ellenőrzése.
A héjkomponensek tengelyének vertikálisságának tesztelésekor az ellenőrzéshez általában ellenőrző eszközt használnak, amint az a látható. Amikor a fogantyút el kell fordítani a dugattyú meghajtására, és a mérő fejet a 180 -as forgatáshoz fordítják.°, A DIAL mérőszámú leolvasás különbsége a henger tengelyének függőlegessége a főcsapágy ülés lyuk tengelyéhez, 70 mm hosszú tartományban. Ha a függőleges lyuk hossza 140 mm és 140÷ 70 = 2, a tárcsásmérő leolvasásának különbségét a 2 -es szorztatáshoz kell megsokszorozni, hogy meghatározzuk a henger teljes hosszának függőlegességét. Ha a függőleges lyuk hossza 210 mm és 210÷ 70 = 3, a tárcsásmérő leolvasásának különbségét 3 -val meg kell szorozni, hogy meghatározzuk a henger teljes hosszának függőlegességét.
3. A lyuk típusú alkatrészek ellenőrzése
A lyukak ellenőrzési elemei a pótalkatrészek munkakörülményeitől függően változnak. Például a dízelgenerátor hengere nemcsak egyenetlenül visel a kerületen, hanem a hosszúság mentén is, így meg kell vizsgálni a kerekségét és a hengerességét. A csapágy ülés lyukak, valamint az első és a hátsó kerékcsapágy ülés lyukakhoz, a lyukak rövid mélysége miatt, csak a maximális kopásátmérő és a kerekség meg kell mérni. A lyukak méréséhez használt szerszámok tartalmaznak vernier féknyeregeket, belső mikrométereket és dugó mérőeszközöket. A hengermérő nemcsak a hengerek mérésére, hanem a különféle közepes méretű lyukak mérésére is felhasználható.
4. Fog alakú alkatrészek ellenőrzése
(1) A fogaskerekek külső és belső fogai, valamint a spline -tengelyek és a kúpos lyukak kulcsfogai mind fog alakú alkatrészeknek tekinthetők. A fogprofil fő károsodása a fogak vastagsága és a hosszirányok mentén történő kopás, a karburizált réteg hámlása a fog felületén, a karcolások és a fog felületére történő csapás, valamint az egyes fogtörés.
(2) A fent említett károk ellenőrzése közvetlenül megfigyelheti a kár állapotát. Az általános fogfelületen a pontozás és a hámozás területe nem haladhatja meg a 25%-ot. A fogvastagság kopása elsősorban az összeszerelési távolságtól függ, amely nem haladja meg a nagyobb javítások megengedett szabványát, általában nem haladja meg a 0,5 mm -t. Ha nyilvánvaló lépcsőzetes kopás van, akkor azt nem lehet újra használni.
(3) Ellenőrzéskor először figyelje meg, hogy vannak -e törések, repedések, hornyok, foltok vagy a karburizált és oltott rétegek hámlása a fogaskerék fogainak és a kulcsfogak felületén, és a fogaskerék fogak és a kulccsal fogak vége h egy kúpba őrölték. Ezután mérje meg a fog vastagságát, valamint az E és F foghosszot egy fogaskerék -féknyereg segítségével.
(4) A beépített fogaskerekek esetében a fogaskerék kopását úgy lehet meghatározni, hogy összehasonlítjuk a mérőeszköz közös normál hosszát az új fogaskerék közös normál hosszával.
5. Más kopott alkatrészek ellenőrzése
(1) Néhány pótalkatrésznek nincs tengelye, lyuka vagy fog alakja, hanem egy speciális alakja. Például a vezérműtengely bütykös és excentrikus kerékét a megadott külső méretek szerint kell ellenőrizni; A szívó- és kipufogószelepfejek kúpos és hengeres felületeinek kopási fokát, valamint a szelepszár végét általában megfigyelés határozza meg. Szükség esetén a speciális mintamérők felhasználhatók ellenőrzésre.
(2) Néhány pótalkatrész kombináció, és általában nem engedik, hogy szétszereljék az ellenőrzés céljából. Például bizonyos gördülőcsapágyakhoz az első lépés a vizuális ellenőrzés elvégzése, a belső és külső versenypályák és a gördülő elem felületének gondos megfigyelése. A felületnek simának kell lennie, az érintkezésnek egyenletesnek kell lennie, repedések, csapok, foltok és méretarány nélkül. Nem szabad lágyító színt, és a ketrec nem szabad megszakadni vagy megsérülni. A gördülőcsapágyak kiürülésének meg kell felelnie a műszaki követelményeknek, és tengelyirányú és radiális engedélyüket kézi érzéssel ellenőrizni lehet. A csapágynak nem szabad elakadnia, hanem egyenletesen foroghat, egyenletes hangválaszokkal és nincs ütéses hanggal.
Összegzés:
A tisztított dízelgenerátor alkatrészeket műszaki követelményeknek megfelelően kell ellenőrizni, és három kategóriába kell besorolni: használható alkatrészek, javításra szoruló alkatrészek és a selejtezett alkatrészek. Ezt a folyamatot alkatrész -ellenőrzésnek és osztályozásnak hívják. A használható alkatrészek olyan alkatrészekre vonatkoznak, amelyek bizonyos sérüléseik vannak, de méretük és alakhelyzetük hibái a megengedett tartományon belül vannak, megfelelnek a fő javítások műszaki előírásainak, és továbbra is használhatók; A javított és a selejtezett alkatrészek nem olyan nem használható alkatrészekre vonatkoznak, amelyek meghaladták a megengedett sérülések tartományát, nem felelnek meg a jelentős javítások műszaki előírásainak, és nem használhatók tovább. Ha az alkatrészeket nem lehet megjavítani, vagy a javítási költségek nem felelnek meg a gazdasági követelményeknek, akkor az ilyen alkatrészeket hulladék alkatrészeknek tekintik; Ha a dízelgenerátor által beállított technikai előírások javítás útján érhetők el, és garantálják, hogy a szolgáltatási élettartam megfelel a gazdasági követelményeknek, akkor ezek az alkatrészek azok az alkatrészek, amelyeket meg kell javítani.
https://www.eagle powermachine.com/super-silent-desel-industry-enerator- set-product/
A postai idő: március 04-2024